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gabriele.wald@stahleisen.de

GIESSEREI

GIESSEREI ist die führende deutschsprachige Fachzeitschrift des Gießereiwesens mit starker Auslandsverbreitung.

Chrom(III)-haltige Passivierung von Zinkdruckgussteilen 

von Peter Volk

Mit Hochdruck wird schon seit einigen Jahren am Chrom(VI)-Ersatz gearbeitet, da auf Grund der bekannten EG-Richtlinien, EG-Altauto-Richtlinie (ELV) und EG-Richtlinie über Elektro- und Elektronikaltgeräte (EEAG), der Einsatz von Chrom(VI) für Teile im Bereich Elektro-, Elektronik- und Automobilindustrie verboten ist. Um dieser Vorgabe gerecht zu werden, wurden neue Passivierungsprozesse entwickelt. Sie verwenden Chrom(III)-Verbindungen, die sich aus einem Passivierungselektrolyten auf der Metalloberfläche abscheiden. Das abgeschiedene Chrom(III)-hydroxid/-oxid ist ungefährlich und bietet einen sehr guten Korrosionsschutz bei gleichzeitig ansprechender Optik. Auch auf Zinkdruckguss lassen sich mit Chrom(III)-haltigen Elektrolyten stabile Passivierungsschichten ausbilden, die je nach Anforderung bestimmte Qualitätsmerkmale erfüllen, z. B. guten Korrosionsschutz direkt auf Zinkdruckguss und zudem noch geeignet sind als Vorbe-handlung für die anschließende Lackierung.

News

Sicht vom Char-genkorb zum Kam-merofen. Foto: Aluheat
Sicht vom Char-genkorb zum Kam-merofen. Foto: Aluheat
10.02.2012

Wärmebehandlung von Aluminiumbauteilen

Mit seiner geringen Dichte und den guten Festigkeitseigenschaften nimmt Aluminium im Leichtbau eine führende Position ein. Die Möglichkeiten und Vorteile des Werkstoffes sind weitreichend bekannt. Dennoch bietet sich in puncto Gewichtsersparnis, thermischer Belastbarkeit und Langlebigkeit noch enormes Potential. Das Unternehmen Aluheat GmbH aus Freiberg hat sich dieser Aufgabe gewidmet und eine Pilot-Wärmebehandlungsanlage gebaut.

Simulation des Temperaturfelds während der Erstarrung. Bild: DIAG
Simulation des Temperaturfelds während der Erstarrung. Bild: DIAG
09.02.2012

Aluminiumgießerei optimiert Prozesse

Seit Neuestem hat die Diesner Aluminiumgießerei GmbH & Co KG (DIAG) eine angepasste Simulations-Software für Formfüllung, Temperaturfeld- und Erstarrungsberechnung in ihren Produktionsprozess implementiert. Dies führt nicht nur zu einer Erhöhung der Prozesssicherheit, sondern gleichzeitig auch zur einer deutlich verkürzten Produktionszeit mit reduzierten Entwicklungskosten. Entsprechend der DIAG-Unternehmensphilosophie, für ihre Kunden möglichst früh tätig zu sein, können durch die praxisnahe Simulation von Gießprozessen bereits in der Frühphase des Produktionsprozesses Problemzonen erkannt sowie im Kokillendesign schnellstmöglich Korrekturen durchgeführt werden.